Une planification des effectifs en entrepôt manuelle, approximative et non collaborative dégrade la productivité et fragilise la performance financière de l’entrepôt. Les arbitrages portent simultanément sur les volumes de commandes, la capacité, la productivité, les contraintes humaines, les coûts de main-d’œuvre et la qualité de service. Pourtant, dans de nombreuses organisations, ces processus reposent encore sur des fichiers dispersés et des ressaisies manuelles. Les équipes alternent alors entre sur-effectif coûteux et sous-effectif risqué, tandis que les écarts de performance sont identifiés trop tard. L’urgence devient le mode de gestion par défaut.

La main-d’œuvre : premier poste de charge, premier levier de compétitivité

70 % des coûts d’exploitation d’un entrepôt sont liés à la main-d’œuvre (UPS Supply Chain Solutions). C’est le poste le plus lourd, et celui sur lequel la performance économique se joue au quotidien. Dans le même temps, 73 % des opérateurs d’entrepôts peinent à recruter suffisamment de personnel (Prologis, 2024). La pénurie et la pression sur les coûts se combinent.

Le marché mondial de l’entreposage devrait croître d’environ 37 % entre 2026 et 2030, pour atteindre 1 730 milliards de dollars, porté par l’essor du e-commerce et la complexification des chaînes d’approvisionnement (Grand View Research). Les volumes augmentent. Les exigences de délai et de fiabilité aussi. Piloter des ressources à ce niveau de complexité avec des fichiers Excel dispersés n’est plus tenable.

Mieux planifier ne consiste pas seulement à ajuster le nombre de collaborateurs. Il s’agit aussi d’affecter les bonnes compétences aux bonnes activités, au bon moment. La prise en compte des habilitations, de la polyvalence et des niveaux de productivité améliore l’utilisation des ressources. Elle permet d’augmenter la performance globale sans accroître les effectifs.

Quatre défis structurels qui bloquent l’anticipation

La majorité des équipes logistiques se retrouvent face aux mêmes obstacles :

• Des fichiers multiples : prévisions, planning et exécution sont gérés dans des tableurs distincts, difficiles à synchroniser entre sites et activités.
• Des saisies manuelles répétées : chaque ressaisie ralentit les équipes et multiplie les risques d’erreurs opérationnelles.
• Des activités en silos : réception, préparation et expédition sont pilotées indépendamment, sans vision consolidée de la charge globale sur les équipes.
• Aucune détection dynamique : les variations de prévision, les alertes de surcharge et les écarts de productivité ne remontent qu’après coup.

La conséquence n’est pas seulement de l’inefficacité. C’est une incapacité structurelle à répondre aux enjeux des clients, ou des surcoûts de main d’oeuvre majeurs : les équipes subissent les pics d’activité plutôt que de les préparer.

Financier, opérationnel, humain : trois dimensions sous-pilotées

Ce fonctionnement génère des coûts qui dépassent le seul recours à l’intérim d’urgence.

Sur le plan financier, les décisions de capacité se prennent sans visibilité prospective sur leur impact budgétaire. L’analyse des coûts intervient après la décision, jamais avant. Il devient impossible de comparer le coût d’un recours à l’intérim ou à un entrepôt de débord avec celui d’un lissage des commandes. Et de simuler l’impact d’un arbitrage de ressources sur la marge du site.

Sur le plan opérationnel, l’absence de vision multi-horizons (jour, semaine, mois) empêche d’activer les bons leviers à temps. Polyvalence des équipes, lissage des flux entrants, mobilisation anticipée de personnel extérieur : ces leviers ne s’activent que si la surcharge est détectée à l’avance.

Sur le plan humain, les contraintes réelles sont rarement intégrées dans le planning. Habilitations (CACES), repos obligatoires, règles de sécurité, polyvalence par métier : autant de paramètres absents des fichiers Excel. Le planning ne reflète pas la capacité réellement disponible. Sur-effectif sur certaines activités, sous-effectif sur d’autres.

Les 4 leviers d’une planification prédictive

Passer de la réactivité à une planification des effectifs en entrepôt structurée repose sur quatre leviers complémentaires.

1. Modéliser la charge prévisionnelle à partir des volumes de commandes, de la saisonnalité et des variations d’activité.
2. Intégrer les contraintes opérationnelles réelles : absences, contrats, jours fériés, habilitations spécifiques par poste.
3. Arbitrer entre ressources internes et intérim avec une vision consolidée des coûts et des disponibilités, tout en incluant les contraintes RH/contractuelles.
4. Mesurer les écarts planifié/réalisé pour améliorer la précision des prochains cycles de planification.

Ces quatre leviers fonctionnent ensemble. Chacun pris isolément produit un impact limité.

La preuve par l’exemple : un 3PL européen, 40 sites, 2 000 collaborateurs sous Anaplan

Un grand prestataire logistique 3PL européen planifiait quotidiennement 2 000 collaborateurs sur 40 sites d’entreposage. Réception, préparation, expédition : trois activités pilotées dans des fichiers distincts, dans cinq processus manuels non connectés. Aucune vision consolidée de la charge réseau.

Après le déploiement d’Anaplan :

• Un outil unique couvre l’ensemble du réseau depuis une architecture standardisée
• La prévision de charge est automatisée depuis les commandes clients
• Le planning quotidien est géré par activité et par métier
• Les ressources sont pilotées par équipe et par individu
• Des semaines types sont configurables et reproductibles sur l’ensemble des sites

Les évolutions identifiées pour les prochaines phases illustrent la logique progressive : interfaçage direct avec le WMS pour supprimer les saisies manuelles d’effectifs, enrichissement des prévisions avec des algorithmes IA/ML, et reporting budgétaire des ressources consolidées à l’échelle du réseau.

WMS et planification des effectifs : deux rôles complémentaires

Le WMS orchestre l’exécution en temps réel. Il enregistre les mouvements de stocks, achemine les commandes et suit l’activité en cours de journée. Mais il ne calcule pas la charge prévisionnelle, ne planifie pas les ressources, et ne permet pas d’anticiper les surcharges. Il n’offre ni vision multi-horizons ni analyse financière des décisions de capacité.

C’est précisément dans cet espace, entre le WMS et la réalité des ressources, qu’Anaplan intervient comme couche de planification prédictive. Connecté au WMS existant, Anaplan récupère les données terrain et construit le lien entre prévision de demande, capacité disponible et planning des équipes. Il permet aussi de modéliser le coût des ressources planifiées par activité et par site, et de simuler l’impact financier des arbitrages avant décision.

Les deux outils sont complémentaires : l’un exécute, l’autre anticipe.

L’approche OneHive : progressif, sans rupture organisationnelle

OneHive accompagne ce type de déploiement avec une approche en phases. Un site pilote est mis en production en 2-3 mois, pour valider le modèle et l’ancrer dans les pratiques des équipes.

L’extension au reste du réseau s’appuie sur cette architecture standardisée, site par site, sans interrompre le WMS existant.

Nous formons également les Model Builders internes pour assurer la pérennité d’Anaplan et permettre son extension autonome. L’objectif : un modèle opérationnel rapidement, réellement utilisé, puis enrichi.

Pour aller plus loin

Anaplan et OneHive ont consacré un webinar à ce sujet : Entrepôts : fini la gestion de l’urgence. Passez à la planification prédictive et connectée.

Découvrez dans le replay une démonstration d’Anaplan appliquée au contexte des entrepôts, ainsi que le retour d’expérience d’un 3PL européen déployé sur 40 sites.

Voir le replay →